تولید کننده لوله مانیسمان-تولید لوله مانیسمان-سازنده لوله مانیسمان ایرانی-ساخت لوله مانیسمان-کارخانه لوله مانیسمان-شرکت تولیدی لوله مانیسمان-تولید کننده لوله مانیسمان در تهران و کرج-خط تولید لوله مانیسمان
مراحل تولید لوله مانیسمان
لوله های بدون درز ( لوله مانیسمان ) به طوراکسترودینگ توسط قالب‌های مختلف تولید می‌شوند. اصولا مراحل تولید لوله مانیسمان نیازمند فرایندی می باشد که طی آن یک شمش فولادی تبدیل به لوله می گردد.
به همین علت قیمت لوله بدون درز کمی گرانتر از لوله های درزدار می باشد. لوله مانیسمان از شمش های فولادی تولید می شوند و آنها معمولا با کشش و نورد شمش های گرد فولادی تولید می شوند البته تولید از مقاطع چهار گوش نیز امکان پذیر می باشد.اما باعث بالا رفتن هزینه تولید می شود نکته جالب در باره روش تولید این نوع لوله ها این می باشد که تولید از سایزهای بزرگتر به کوچکتر می باشد وسایزهای ۱/۲ و ۳/۴ و ۱ اینچ معمولا به روش سرد می باشد. در واقع برای تولید سایز ۱/۲ اینچ ابتدا باید شمش ۷۶ پس از حرارت سوراخ 1/2 ایجاد شود و بعد از نورد و کشش در خط تولید لوله شده و سپس از آن با روش سرد لوله کشیده شده و اسید کاری می شود.طی چند مرحله کشش لوله به سایز ۱/۲ اینچ می رسد. این روش اولین بار توسط مهندسی آلمانی بنام مانیسمان بکار گرفته شده است و فقط در ایران به این نام مشهور است.
شرح مراحل تولید لوله مانیسمان
۱. برش
در مرحله اول تولید لوله مانیسمان شمش فولادی را بنا به خواسته سفارش دهنده به ابعاد گوناگون برش می دهند(ممکن است این شمش تولید داخل یا تولید کشورهایی چون اکراین باشد )
۲. مرحله گرمادهی
شمش را داخل کوره های قوسی که با استفاده از سوخت گاز، گرمادهی می شوند گرم می کنند تا به مرحله سرخ شدن برسد.
۳. سامانه لخ پرس
در این مرحله شمش را با لخ پرس سوراخ می کنند.
۴. دستگاه النگاتور
فولاد گرم شده را با دستگاه النگاتور گرد می نمایند.
۵. مرحله شلیک سمبه
در واقع میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید لوله بدون درز است این مرحله مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی است که با سرعتی بالا سمبه ای به طول ۱۲ متر را داخل شمش فولادی می کنند.
۶. تاب گیری
در این مرحله اگر لوله مانیسمان مقدار کمی تاب داشته باشد صاف و یکدست خواهد شد.
۷. جداسازی سمبه
در مرحله آزاد سازی سمبه ،سمبه داخل لوله از آن جدا می گردد.
۸. مرحله کروی
در این مرحله سر و ته لوله گرفته خواهد شد و لوله به حالت گرد در می آید.(قبل از این مرحله سر وته لوله حالت تیز و برنده داشته است)
۹. مرحله کشش
در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا ۲۴ متر تحت کشش قرار می دهد.
۱۰. مرحله سرد کردن
لوله را توسط آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند.
۱۱. مرحله اندازه گیری
لوله خنک شده را به انتخاب مشتری برش می دهند(معمولا ۶متری)
۱۲. مرحله آزمایش یا تست
با کامپیوتر لوله راتست می کنند تا ضایعات از مابقی جدا شود.
۱۳. مرحله کونیک شدن دو سر لوله
در این مرحله سر و ته لوله با دستگاه کونیک و صاف می گزدد(بخاطر تسهیل امر جوشکاری)
۱۴. پولیش زدن
این مرحله که تنها مختص مشتریان از کشورهای خارجی است لوله بوسیله روغنی مخصوص پالیش می گردد (این عمل برای جلو گیری از زنگ زدن می باشد)
۱۵. بستن لوله ها
در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند شکل بسته بندی شش ضلعی است و با تسمه محکم بسته شده وآماده بارگیری می شود.
روش های تولید لوله های مانیسمان
ریخته‌گری گریز از مرکز یا centrifugal casting
در این روش، تولید لوله‌های مانیسمان به وسیله‌ی یک قالب چرخنده و عملیات انجماد سازی، انجام می‌گیرد. به این صورت که، یک قالبی که مدام می‌چرخد را داریم. فلز مذاب داخل این قالب ریخته میشود. زیرا وقتی قالب می‌چرخد، نیروی گریز از مرکز به وجود می‌آید. (این نیرو در ماشین لباسشویی هم ایجاد می گردد و باعث میشود تا لباس‌ها به دیواره‌ی ماشین در حین چرخش، بچسبند و در اثر اصطکاک آن با دیواره‌ی ماشین، تمیز شوند.)
نیروی گریز از مرکز، همان‌طور که از نام آن پیداست، نیرویی به جسم وارد می‌کند و آن را از مرکز دور نگه داشته و به دیواره‌ها نزدیک می سازد. به این صورت، مواد مذاب به دیواره‌های قالب چسبیده و از مرکز قالب، دور خواهند شد.
سپس عملیات انجماد سازی آغاز می‌گردد. یعنی از دیواره‌های قالب، کم‌کم سرما را به مواد داخل آن می‌دهند. این سرما کم‌کم سبب خواهد شد تا مواد مذاب به صورت لوله شکل گرفته و سرد خواهند شد.
در این روش شکل و مشخصات فیزیکی لوله مانند ضخامت دیواره‌های لوله، به سه عامل بستگی دارد. این عوامل عبارتند از:
- اول این‌که مواد مذاب ورودی به قالب، چه اندازه و حجمی داشتند.
- دوم این‌که دستگاه یا همان قالب چرخنده، با چه سرعتی بچرخد. یعنی در هر دقیقه چند دور چرخش داشته باشد.
- سوم هم میزان نیروی گریز از مرکزی است که سبب تراکم و فشردن مواد به سمت دیواره‌های قالب خواهد شد.
ریخته‌گری پاششی یا spray casting
برای ساخت و تولید لوله‌های مانیسمان از این روش، بایستی متریال مورد نظر را به صورت مذاب درآورده و آنها را داخل یک محفظه‌ای که فرم لوله‌ای شکل دارد، می‌ریزند. سپس به این محفظه، در حالی که می‌چرخد، گاز نیتروژن اضافه می‌کنند.
افزودن گاز نیتروژن به صورت پاششی خواهد بود. و با کنترل میزان پاشش گاز نیتروژن، میتوان ضخامت لوله‌ی مانیسمان را تغییر داد.ناگفته نماند که از این روش بسیار کم استفاده میشود.
اکستروژن شمش‌های فولادی extrusion
این روش که یکی از پرکاربردترین روش ها در بین شیوه‌های ساخت لوله‌های مانیسمان می باشد، با یک شمش از جنس متریال مورد نظر، آغاز خواهد شد. در این روش، که جلوتر آن را بیشتر تشریح می‌کنیم؛ شمش را حرارت داده و به وسیله‌ی عملیات نورد و نیز با ورود سنبه‌ی نوک تیز، آن شمش را به فرم یک لوله درمی‌آورند. در بین این روش‌ها روش اکسترود یا اکسترودینگ، بیش‌ترین کاربرد را دارد. و در ادامه‌ی مقاله، این روش را به صورت دقیق‌تری توضیح داده‌ایم.
روش اکسترودینگ
همان‌طور که در قسمت قبلی نیز بیان شد، روش اکسترودینگ از پرکاربردترین روش‌هایی است که برای ساخت و تولید لوله‌های مانیسمان مورد استفاده قرار می گیرد. در این قسمت، قصد داریم تا آن‌چه را که در این روش اتفاق می‌افتد، به دقت بررسی نماییم.
در این روش متریال مورد نیاز باید در قالب شمش تهیه شوند. شمش یک ساختار مکعبی شکل دارد که قرار است برای ساخت لوله‌های مانیسمان، آن را استوانه‌ای کرده و داخل آن را خالی کنیم.
شمش در ابتدا باید در ابعاد دلخواه، برش خورده شود. این برش زنی به منظور سهولت اجرا در مراحل بعدی خواهد شد. سپس تکه‌های برش خورده‌ی شمش را به کوره‌های قوسی می‌برند.
در این کوره‌ها، گاز می‌سوزد و به این شکل گرما دهی جسم داخل کوره انجام می‌گیرد. بسته به متریالی که استفاده میشود، شمش باید مدت معینی را در کوره‌ی قوسی باقی بماند.
وقتی که شمش به شدت حرارت دید و سرخ شد، آن را از کوره خارج می کنند. حال بایستی شمش توسط دستگاه لخ پرس، سوراخ بشود.و حالا نوبت آن می‌رسد تا شمش، ظاهر استوانه‌ای و لوله‌ای شکل را به خود بگیرد. این عملیات، با کمک دستگاه النگاتور، انجام کی پذیرد.
اکنون لوله به صورت توپر ساخته شده است. پس وقت آن است که داخل لوله را خالی کنیم. برای این منظور سمبه‌ای به طول ۱۲ متر را با سرعت بالا، داخل لوله توپر، شلیک می‌کنند. سپس لوله را برای رفع تاب و اعوجاج تحت عملیات مختلف قرار می‌دهند. و در پایان، سنبه را از لوله، خارج می‌نمایند.
سپس نوبت فرم دهی به سر و ته لوله می باشد. باید فرم سر و ته لوله به شکل گرد درآید. و بعد از آن لوله را تحت کشش قرار داده و آن را در ابعاد طولی مختلف می‌رسانند. معمولا حداکثر طول برای لوله‌های مانیسمان، ۲۴ متر می باشد.
لوله‌های مانیسمان ایجاد شده را آب شست‌وشو داده و آن را خنک می‌کنند. سپس برای سفارش مشتری، لوله‌ها را برش می‌زنند.
در نهایت یک سری عملیات برای ظاهر بهتر و مقاوم‌تر بر روی لوله صورت می‌گیرد. به عنوان نمونه، برای این‌که فرایند جوشکاری روی لوله‌های مانیسمان، راحت‌تر صورت بگیرد، دو سر لوله را با دستگاه کونیک صاف می‌کنند. یا این‌که سطح لوله‌ها را برای جلوگیری از زنگ زدگی، پولیش روغنی می‌کنند و … .
در نهایت لوله‌ها باید تحت عملیات و آزمایشات بازرسی قرار بگیرند. در صورت صحت و رعایت استانداردهای لازم در محصول مورد نظر، آن را بسته‌بندی خواهند کرد.
مرحله‌ی نهایی تولید
به تمام لوله‌های مانیسمانی که از هر کدام از روش‌های بالا، ساخته شود، در مرحله‌ی نهایی، لاک سیاه رنگی زده میشود که به آن black varnish گفته میشود.
سپس اگر نیاز بود، لوله‌ها را برای عملیات روکشی مانند اجرای روکش گالوانیزه (که به منظور افزایش مقاومت لوله در برابر شرایط خاص رطوبت و ضدزنگ ساختن آن، انجام میشود.) آماده‌سازی می‌کنند.
برای انجام روکش گالوانیزه، بایستی ابتدا لوله‌های مانیسمان را تحت عملیات سندبلاست قرار دهند. در این عملیات سندبلاست، هدف پاک سازی سطح لوله از هرگونه مواد زائد و زائدگی‌های فیزیکی خواهد بود. برای این منظور، ماسه‌هایی که دارای خواص پاک کنندگی هستند، با فشار زیاد بر روی لوله‌ها پاشیده می‌شون
انواع لوله های مانیسمان
کارخانه های مختلفی در دنیا لوله بدون درز تولید می کند که برخی از آن ها شامل :رومانی آرسلومتال، اکراین اینترپایپ ، اسپانیا تووس و تناریس می باشد.
لوله های مانیسمان چینی هم انواع مختلفی دارند از جمله کارخانه های چینی : ام اند آر چین، هیبی هویکه چین ، لانترین چین (که این دو از مارک های جزو وندورلیست شرکت های نفت و گاز می باشند) ، جی اس تی چین (که در بازار بیشتر موجود می باشد).